钣金件在机械制造领域应用非常广泛，时常有一些特殊的产品难以加工。钢板零件为弯形后进行热处理，然后机加工定尺寸，大批量生产。
1难点分析及解决方案
1.1尺寸难以加工和检验
设计者之所以采取这种方式表示产品，主要是依据零件在装配焊结结构中的装配关系以及零件本身结构要素之间的相互位置关系。图1中关键设计尺寸为空间尺寸450mm及154mm，且两端面与大平面有6°24＇角度，且在下端圆弧内侧面有一高为30mm的斜面。此图尺寸有利于装配，符合设计意图，但是在机械加工过程中无论是划线、机械加工，还是成品检验都有很大的难度。且在弯形R208mm过程中，存在一定的偏差，导致划线和测量时450mm和154mm难以同时保证。
通过分析，产品图中的设计基准并不适合工艺的要求，因而需在加工过程中将产品图设计尺寸转化为工艺尺寸。产品图为确定装配相互位置时的尺寸，不利于机加工时划线、加工和测量。为此，采取将工件放平，通过尺寸转换，将设计尺寸变为工艺尺寸。此方法理论上完全正确，通过两种方式对比实验，机加工过程中使用工艺尺寸结果完全符合产品图设计尺寸要求。
1.2折弯及热处理变形
折弯R208mm并进行热处理后，由于圆弧R208mm内应力释放，除折弯过程中产生的误差外也产生一定的偏差，从而导致在划线和测量时设计所要求的关键尺寸450mm和154mm难以同时保证。通过分析，采取的工艺措施为除齿形缺口气割定寸端留有拉筋外，其余3边均留机加工量2～4mm；然后通过划线，校验弯形R208mm偏差情况，并通过划线找正，确定产品图上端面位置，即通过划线确定关键尺寸450mm和154mm。经实践证明，这种下料留量、划线找正的方法对解决由于弯形误差而导致的关键尺寸难以同时保证有很好的矫正作用。
1.3加工方式的选择
在选择加工方式时，我们先后考虑过刨床、镗床和插床加工。产品图中工件下端为在R208mm圆弧上气割出齿形缺口，直接定寸导致弯形难以进行，因此采取了在外沿增加拉筋的方式。在下端面定寸过程中造成了机加工时为断续加工，且装夹找正都很困难。而且，经热处理的材料加工也较困难。比较3种加工方式：
使用刨床加工，斜面尺寸在圆弧R208mm一端，角度难以保证；且各个工件弯形情况不一，采用的龙门刨床一次只加工一件，造成很大的浪费。
使用镗床加工，因为齿形缺口和拉筋的存在，导致加工时变形太大；且定位基准为端面，通过底面大平面找正，加工斜面和端面角度需要多次旋转工作台面，加工时存在很大的困难。
确定的方法为采用插床B5100加工，此机床行程为1000mm，可满足使用要求。且插削加工时工件受力方向垂直于齿形缺口，使得变形很小。划线后需要先进行倒角加工，使得端面厚度仪为2mm，端面定位找正困难。为此，采取设计工装夹具的方法简化机加工和划线，采取大平面定位装夹，设计对刀样板，从而保证了加工质量。
设计插床夹具后，划线时按照工艺尺寸验证弯形误差量，然后在弯形内轮廓平面内按工艺尺寸划线，就可以保证产品图尺寸要求，降低了劳动强度，提高了产品质量。插床工人使用夹具后，装夹方便，能够保证产品图尺寸，检验时也可以在夹具上直接测量450mm及所有角度，提高了检验质量和效率。
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